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由于鋼鋼材表面上的氧化鐵皮(FeO、Fe3O4、Fe2O3)都是不溶解于水的氧化物，當(dāng)把它們浸泡在酸液里時，這些氧化物就分別與酸發(fā)生一系列化學(xué)反應(yīng)。那酸洗工藝選取的酸是用鹽酸還是硫酸呢？我們下面給大家比較一下。

 工業(yè)鹽酸酸洗和工業(yè)硫酸酸洗相比較，首先是鹽酸酸洗對氧化鐵皮的作用和硫酸酸洗是不相同的。在濃度較高時，鹽酸酸洗主要靠溶解作用去除氧化鐵皮，而硫酸酸洗則主要靠氫氣的機械剝離作用去除氧化鐵皮。按照實驗資料，用硫酸酸洗時，約有78％的氧化鐵皮是由于機械剝離作用去除的，而鹽酸酸洗則只有33％的氧化鐵皮是由于機械剝離作用去除的。鹽酸不僅能很好地溶解富氏體(Fe3O4溶于FeO中的固溶體），而且能溶解高價的鐵的氧化物。例如，在溫度60℃、濃度180g/L的鹽酸中，用10min可溶解75.2％的粉末狀的Fe2O3，而在硫酸中Fe2O3的溶解度要低好多倍。

鋼材表面氧化鐵皮一般是由三層組成，外層是Fe2O3，中間層是Fe3O4，內(nèi)層是FeO+Fe3O4（富氏體）；同時，氧化鐵皮有很多裂縫和孔隙，而且內(nèi)層是比較疏松的，因此，當(dāng)鋼表面被酸液浸濕后，除了外表面的氧化鐵皮之外，酸液也通過氧化鐵皮中的裂縫、孔隙而與其中的所有三層，以及鋼基體接觸而起化學(xué)反應(yīng)。

由于Fe3O4和Fe2O3，在鹽酸溶液中的溶解速度遠大于在硫酸溶液中的溶解速度，因此，鋼在鹽酸中的酸洗速度比在硫酸中的酸洗速度大得多。例如，在60°C時，用濃度15%的硫酸溶液，酸洗時間為150s，而用15％的鹽酸溶液，酸洗時間為55s；在80℃時相應(yīng)地為70s和30s。在生產(chǎn)實踐中，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)熱軋帶鋼表面的邊緣有較黑的氧化鐵皮區(qū)，主要成分是Fe2O3。由于硫酸對Fe2O3的溶解度低，因而用硫酸酸洗時帶鋼邊緣氧化鐵皮往往去除不掉。如果要比較徹底地去除氧化鐵皮（包括Fe2O3層），則帶鋼的其他部分可能產(chǎn)生過酸洗。但是，如果在鹽酸溶液中酸洗，由于它能夠溶解高價氧化鐵，所以氧化鐵皮比在硫酸中清除得較完全。

在工業(yè)鹽酸酸洗中，酸洗溶解外層氧化鐵皮的同時也酸洗溶解內(nèi)層的氧化鐵皮，所形成的殘渣比硫酸酸洗少得多，而且這些殘渣的密度比在硫酸溶液中得到的要小，因此，很容易從鋼表面或酸槽底上清除掉。

殘留在鋼表面上的鐵鹽殘渣是有害的，它會使酸洗過的鋼表面很快生銹，同時帶鋼表面上的鐵鹽一般都是亞鐵鹽，很容易溶于水，在空氣中停留時間較長時，就會變成不易溶于水的正鐵鹽，因此，酸洗之后，必須立即用凈水沖洗，以便去除表面上殘留的鐵鹽。

由于鹽酸能夠有效地溶解氧化鐵皮，同時所生成的FeCl2易溶于水，所以殘留在帶鋼表面上的酸洗反應(yīng)產(chǎn)物很容易用水清洗掉。這就保證了在鹽酸溶液中酸洗時，鋼表面的質(zhì)量比較高，一般用鹽酸酸洗后，具有清潔、光亮、沒有斑點的平滑表面。

鹽酸酸洗的帶鋼表面質(zhì)量比用硫酸酸洗的要好，帶鋼表面甚至無壓入鐵皮（即使有鐵皮亦可被洗掉）及未被洗凈的氧化鐵皮（包括大塊鐵皮及黑邊），酸洗后表面光潔。如卷取溫度在700°C左右時，帶鋼不經(jīng)破鱗仍可以用280m/min的速度（酸洗時間為28s)進行鹽酸酸洗。

 目前認(rèn)為，用工業(yè)鹽酸酸洗金屬損耗比硫酸酸洗少20%-25%，這是因為在酸洗時間內(nèi)，鹽酸對于純鐵的溶解量比硫酸少的緣故。鹽酸酸洗對帶鋼基體的腐蝕較小，這就減少了帶鋼表面的粗糙度和過酸洗的廢品率。

我們研究了鐵損與酸洗時間的關(guān)系，可以發(fā)現(xiàn)，即使采用緩蝕劑，硫酸酸洗鐵損比鹽酸酸洗高0.1%-0.2%，實踐證明，在有緩蝕劑的硫酸溶液中，連續(xù)酸洗機組一停車就可能引起帶鋼的過酸洗，因此，應(yīng)立即將帶鋼提起來，超過液面。按照美國鋼鐵公司數(shù)據(jù)，在有緩蝕劑的鹽酸溶液內(nèi)，帶鋼在槽內(nèi)停放16h，質(zhì)量都沒有影響。如果沒有緩蝕劑，機組停車1h，在溫度為79℃的鹽酸溶液中，厚度為2.3mm的低碳沸騰鋼帶鋼，其厚度減少9%，而在93℃的硫酸溶液內(nèi)，同樣的停車時間，厚度要減少20%，據(jù)奧地利魯茲納公司資料介紹，鹽酸酸洗鐵損量為酸洗帶鋼量的0.4%?0.5%，硫酸酸洗鐵損量為0.6%～0.7%，這樣，年產(chǎn)10萬噸帶鋼時，用鹽酸酸洗，每年就可少損失200噸鋼板